STUDI KASUS: SEDIKIT MENGHASILKAN BANYAK
PENGENDALIAN PRODUKSI BERLEBIH MENGHASILKAN BANYAK ADDED VALUE
Toyota mengenal 7 Waste (Kesia siaan) dengan waste over produksi adalah waste terburuk. Mengapa disebut waste terburuk? Karena memicu waste waste lain seperti Inventory, handling, defect dan seterusnya. Ada dua tujuan konsep Toyota Production System (TPS) yaitu meningkatkan added value dari cara pandang konsumen dan menghilangkan waste.
Studi kasus ini adalah kasus pendukung untuk konsep one piece flow dan connected process flow. Taiichi Ohno (pencetus TPS) mengakui one piece flow sangat sulit diterapkan dan pada keadaan nyata tidak praktis dan rentan.
Dalam sebuah proses produksi dilakukan observasi dengan menggunakan lingkaran Ohno. Didapatkan situasi produksi yang serba sibuk. Stock hasil produksi menumpuk disusun dalam 2 bahkan 3 tingkat. Ada kegiatan merapikan, membongkar dan menyusun tingkat tingkat stock. Juga ada diamati pekerja mencarikan tempat untuk menaruh stock. Menurut management berdasarkan data perhitungan cycle time ternyata didapatkan lebih tinggi dibandingkan takt time, yang merupakan cerminan permintaan pelanggan.Kesan yang ditangkap kegiatan sudah sangat sibuk, tapi masih belum memenuhi kebutuhan pelanggan
Langkah perbaikan yang ditempuh, pertama memisahkan added value dengan waste. Didapatkan banyak waste yang sebagian besar adalah kegiatan yang berhubungan dengan mengatur dan mengorganisasi stock.
Cycle time added value sendiri jauh di bawah takt time.
Dilanjutkan dengan proses meratakan beban kerja dan merancang proses baru. Bagaimana cara pandang Toyota dalam menyelesaikan masalah dengan bisa melakukan pengurangan biaya manpower.
Alih alih dilakukan pengurangan manpower, kelebihan manpower didayagunakan untuk melakukan Kaizen sebagai pikar dan jantung Toyota Production System. Dalam materi presentasi yang bisa dilihat di https://youtu.be/jGcAOyRQ6wM
Dijelaskan bagaimana memilih orang untuk menjadi leader.
Kiranya memberikan manfaat
Djuned Wikanto
Komentar
Posting Komentar