Lean Management

SAFETY   PETUNJUK PRAKTIS PENCEGAHAN TABRAKAN BERUNTUN TOYOTA PRODUCTION SYSTEM     Report safety yang biasa dibuat bulanan selain menampilkan data kecelakaan kerja juga menampilkan data kecelakaan lalu lintas terutama pada saat pergi ke dan pulang dari tempat kerja. Pengaruh dampak kecelakaan lalu lintas sebenarnya sama dengan kecelakaan di tempat kerja. Sehingga perlu upaya untuk menghilangkan atau paling tidak menekan kejadian kecelakaan lalu lintas. Studi kasus ini menampilkan kecelakaan tabrakan beruntun yang jamak terjadi ketika lalu lintas meningkat saat musim liburan, baik libur nasional maupun keagamaan.   Kecelakaan beruntun biasa terjadi saat arus lalu lintas lancar ramai lancar dan tiba tiba ada kejadian mendadak dan tidak direncanakan mobil yang ada di depan melakukan pengereman. Kondisi tabrakan beruntun sering melibatkan banyak mobil.  Hukum yang terlibat untuk masalah ini lebih condong menimpakan kesalahan pada mobil yang menabrak bukan mobil yan...

STUDI KASUS PIT STOP PADA FORMULA 1 TINJAUAN LEAN TOYOTA PRODUCTION SYSTEM     Ajang adu cepat jet darat menjadi salah satu ajang perlombaan bergengsi di muka bumi. Rangkaian Grandprix Formula 1 atau sering disingkat F1 menjadi tontonan yang ditunggu para penggemarnya. Peran pit stop menunjang keberhasilan team menjuarai ajang ini. Mobil Formula 1 memerlukan pit stop untuk strategi memenangkan kejuaraan. Performance mobil balap selama pertandingan mengalami penurunan, menaikkan performance mobil adalah salah satu tujuan mobil masuk pit stop. Strategi masuk pit stop memerankan factor penting di sini. Waktu yang diperlukan mobil berhenti dan jalan lagi dalam pit stop adalah tolok ukur dari pit stop. Evaluasi waktu terjadi dari tahun 1950 an sampai saat ini. Artikel ini akan meninjau dan mengkaji evolusi waktu pit stop dari sudut pandang Lean. Pit Stop F1 dianalogikan dengan sebuah proses, dimana mobil bisa disamakan sebagai sebuah proses atau mesin dan waktu pit stop adalah KPI ...

QCC MENUNJANG PENCAPAIAN PERFORMANCE PERUSAHAAN TOYOTA PRODUCTION SYSTEM Toyota menggunakan QCC dengan mengambil metofologi nya untuk menunjang pencapaian performance organisasi perusahaan. Performance organisasi biasa dinyatakan secara terukur dalam bentuk Key Performance Indicator (KPI). KPI dalam industry manufacturing dimana organisasi mendapatkan profit dari produk hasil proses produksi, sehingga Produksi dianggap sebagai jantung dan pusat dari manufacturing. Dengan menggunakan konsep Total Quality Management (TQM), dimana customer dalam internal dirumuskan sebagai next process, Produksi menjadi internal customer.  KPI pada Produksi biasanya meliputi bidang: -Safety -Quality -Cost -Productivity -Delivery  -Environment -Morale Sama seperti thema yang menjadi obyek Quality Control Circle (QCC) atau dikenal juga sebagai Gugus Kendali Mutu (GKM).   Toyota menggunakan konsep dan metode yang bisa dikatakan sama dalam proses kerja sehari hari untuk mencapai target KPI. Seca...

QCC (DELTA) DELAPAN LANGKAH TUJUH ALAT PROBLEM SOLVING SECARA TEAM     Bila Suggestion System adalah problem solving yang melibatkan individu karyawan maka dikenal juga yang melibatkan karyawan dalam bentuk team. Yakni QCC. Perbandingan QCC vs SS QCC digunakan untuk skala nasalah sedang-besar dengan waktu yang relative lebih lama, melibatkan team bahkan lintas bagian. Dalam team ada peran peran yang harus ada: -Fasilitator -Circle Leader -Thema Leader -Notulis/notulen -Anggota   Peran dan tugas dijelaskan secara lengkap dan detail pada presentasi . Link nya :  https://youtu.be/WNkbf7OS_QE  atau  https://youtu.be/J_tuxSY5fiw     Step dalam QCC ada delapan Langkah dan menggunakan 7 QC Tools sehingga disingkat dengan DELTA (Delapan Langkah Tujuh Alat)   Langkah pada QCC Secara khusus Toyota sangat focus dan menjadi factor penentu yang penting dan kritis pada tahap planning dalam metodologi PDCA Tahap Planning mencakup step nomor 1 - 5 7 QC Tools...

SUGGESTION SYTEM MENDUKUNG KAIZEN WALAUPUN PROBLEM KECIL TAPI HASIL YANG DIPEROLEH TIDAK KECIL KEBERHASILAN PENERAPAN DI TOYOTA     Suggestion System adalah upaya organisasi dalam menangani masalah skala kecil tapi jumlah nya sanagat banyak dengan melibatkan karyawan yang memiliki problem sebagai owner masalah dimana setiap hari menghadapi masalah ini dan diharapkan ide ide kreatif untuk menyelesaikan masalah. Ada jebakan suggestion system menjadi semacam kotak saran. Dimana seharusnya ide ide kreatif yang muncul dengan hampir sebagian besar bisa diselesaikan menjadi ide yang bersifat kritik, keluhan tanpa ada solusi jalan keluar   Suggestion system dengan tema Safety,Quality,Cost,Delivery,Productivity,Environment dan Morale diharapkan mendukung Kaizen dan melibatkan bagian paling penting yang setiap hari mengahadapi masalah nyata.    Faktor yang menjadikan Suggestion System gagal Belajar dari Toyota yang secara cerdas menggunakan dan mendayagunakan program Sugg...

SAFETY FIRST ZERO ACCIDENT TOYOTA PRODUCTION SYSTEM     Toyota sama seperti perusahaan yang lain memberikan prioritas utama pada masalah Safety Bahkan Eiji Toyoda menibaratkan Safety adalah pintu gerbang saat karyawan memasuki tempat kerja. Menggunakan pendekatan Heinrich mengenai kecelakaan kerja, Toyota menaruh perhatian pada nearmiss (kejadian yang hampir mengakibatkan terjadinya kecelakaan). Kejadian nearmiss sangat banyak ditemui dalam praktek kerja sehari hari. Kejadian ini sengaja dimunculkan melalui program KYT (Kiken Yoichi Training) dengan melakukan asumsi bagaimana jika terjadi hal yang tidak sesuai (tidak normal) yang mengakibatkan memicu kecelakaan. Program KYT diterapkan secara rutin dan berkelanjutan. Saat awal pekerja masuk ke Toyota program ini sudah dikenalkan melalui training di samping training khusus safety di Dojo (tempat pelatihan). Toyota menggunakan STOP 6 untuk melakukan pemetaan terhadap area kerja yang memiliki potensi bahaya. Dengan menggunakan / e...

MENGGUNAKAN TEKNOLOGI YANG TERBUKTI ANDAL DAN MENDUKUNG  MANUSIA DAN PROSES LEAN STUDI KASUS: MENGUKUR LUAS PERMUKAAN     Toyota dalam menggunakan teknologi terbaru masuk dalam kategori hati hati bila tidak mau dikatakan tidak terburu buru menggunakan teknologi advance terbaru. Bahkan muncul persepsi semacam apakah lean anti teknologi atau enggan menggunakan teknologi IT? Quote dari Eiji Toyoda mungkin merupakan cerminan dari kebijakan Toyota menyikapi teknologi,  Toyota pada kenyataannya juga menggunakan teknologi canggih pada proses produksi nya seperti penggunaan robot,scanning barcode system pada Kanban bahkan untuk mobil buatannya pun menggunakan teknologi GPS.   Perlu melihat bagaimana Toyota merumuskan cara pandang terhadap teknologi, Teknologi bukanlah menjadi tujuan, melainkan semacam tool untuk mencapai tujuan dari nilai filosofis yang menjadikan customer sebagai titik awalannya. Memberikan added value bagi customer dan eliminate waste yang merupakan d...

GENBA MANAGEMENT AWAL MULA DAN TEMPAT KAIZEN TOYOTA PRODUCTION SYSTEM       Toyota mengenalkan metode dalam mengendalikan proses produksi dengan Genba Management dimana genba merupakan area kerja cermin dari management system organisasi perusahaan. Sangat sering ungkapan sedang melakukan genba adalah kejadian yang sangat sering dan biasa management melakukan aktivitas kaizen melalui Genba Toyota mengenal aktivitas management sehari hari melalui 2 kategori besar yaitu maintenance dan improvement. Maintenance adalah bagaimana menjaga performance proses sesuai dengan standard ataupun target, sedangkan improvement membuat standard baru yang lebih baik dan mengupayakan performance perusahaan mencapai standard baru. Peran maintenance dilakukan pada level management bawah sedangkan management menengah lebih focus ke Kaizen dan top management focus ke inovasi. Peran serta seluruh management tercermin pada genba. Semua informasi mengenai apa yang sedang terjadi didapatkan dari gen...